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缓冲包装材料的发展

现代商品经济以避免油污染对机构的敏理性的发展促进了商品的流通，为避免商品运输过程中的破损，应运而生了缓冲包装技术。

在大量使用泡沫塑料做缓冲包装材料之前，人们主要将稻麦、稻壳、刨花、纸液压泵屑、木丝和藤丝等用于包装容器内空隙填充，起限位隔离和缓冲作用。但是这些材料易吸潮，吸潮后极易长霉、长虫。而且，由于零散使用，造成包装操作困难，缓冲性能难以预测；拆卸时，凌乱烦杂，给人以不愉快的感觉，所以不能用于高、精、尖产品的包装，更不适于礼品包装。为此，人们就开发了一系列的缓冲包装材料。

泡沫塑料

泡沫塑料由于其良好的缓冲性能和吸振性能成为近代广泛使用的缓冲材料。泡沫塑料具有重量轻、易加工、保护性能好、适应性广、价廉物美等优势，但是也存在着体积大、废弃物不能自然风化、焚烧处理会产生有害气体等缺点。在环境污染严重、自然界资源匮乏的情况下泡沫 塑料对环境的危害引弹垫起人们的极大重视。虽然随着科技的发展已经研制出降解的塑料，但是这种塑料价格昂贵，处理的条件要求严格，且不能百分之百地降解，因此这种可降解塑料的大范围推广应用受到限制。所以，泡沫塑料将逐渐被其它环保缓冲材料所替代。

纸质缓冲包装材料

纸质缓冲包装材料的使用已有一段历史。但是，由于泡沫塑料在价格和性能上的优势，纸质缓冲包装材料的发2硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥展受到了限制。近几年来，严重的环境污染问题促使人们把目光转移到环保型缓；中包装材料的发展上。纸质缓冲包装材料就是其中一类。目前市场上使用较多的纸质缓冲包装材料有瓦楞纸板和蜂窝纸板。

瓦楞纸板具有加工性良好、成本低，使用温度范围比泡沫塑料宽、没有包装公害等优点。但也存在一些缺点：如表面较硬，在包装高级商品时不能直接接触内装物的表面，使内装物与缓冲纸板之间出现相对移动而损坏内装物表面；耐潮湿性能差；复原性小等。

蜂窝纸板的强度和刚度高，材耗少、重量轻、内芯密度几乎可与发泡塑料相当。蜂纸板由于内芯中充满空气且互不流通，因此具有良好的防震、隔音性能。蜂窝纸板的生产采用再生纸板材料和水展示台溶胶粘剂，可以百分之百回收，克服了泡沫塑料衬垫对人和自然环境的危害，它是包装领域替代木箱、塑料箱(含塑料托盘、泡沫塑料)的一种新型绿色包装材料。适用于精密仪器、仪表、家用电器及易碎物品的运输包装。

蜂窝纸板因其独特的结构使其较瓦楞板具有更强的抗压、抗拆能力。在生产成本上，蜂窝纸板生产设备的生产效率远不如瓦楞纸板高，所以在材料加工费上瓦楞纸板要比蜂窝纸板低得多。

在这方面的研究结果初步证明了瓦楞纸板和蜂窝纸板复合件的优越性能。这将是今后纸质缓冲包装材料的发展方向。

纸浆模塑

纸浆模塑以纸浆(或废纸)为主要原料，经碎解制浆、调料后，注入模具中成型、干燥而得。制品原料来源丰富，生产与使用过程无公害，产品重量轻，抗压强度大，缓冲性能好并具有良好的可回收性。纸浆模塑制品在我国发展较快，但因其强度所限，目前只在一些小型电子产品、水果、蛋类等物品的缓冲包装中使用，未能用于较重产品的缓冲包装。

气垫缓冲材料

早期的气垫缓冲材料为锚固剂的履行标准MT143.1⑵011气垫薄膜，它是用聚氯乙烯薄膜高频热压成形，内充氮气，外形类似小枕头，透明、富有弹性，适用于轻小型产品的缓冲包装。但是该气垫薄膜易受其周围气温的影响而膨胀和收缩。膨胀将导致外包装箱和被包装物的损坏，收缩则导致包装内容物的移动，从而使包装失稳，最终引起产品的破损。

新型气垫缓冲材料由具有柔性和弹性的聚氨脂材料与普通气垫缓冲材料组成，克服了气垫薄膜的上述缺点。同时，它还采用多层聚乙烯薄膜与高强度、耐磨损的尼龙布作为缓冲垫的表面材利用热均衡原理及循环搅拌方式料，延长了其使用寿命，使之可以回收利用，大大减少了包装废弃物对环境的污染。日本松下公司已将该缓冲材料用于袖珍 DVDS机的包装，并将在小型精密仪器和大型家电的包装中使用。

植物纤维类缓冲包装材料

植物纤维类缓冲包装材料是在考虑充分利用自然资源的情况下发展起来的。目前已研制出来的这类材料有：农作物秸秆缓冲包装材料、聚乳酸发泡材料、废纸和淀粉制包装用泡沫填料。

用农作物秸粉碎物和粘接剂作为原料、经混合、交联反应、发泡、浇铸、烘烤定型、自然干燥等工艺后，即可制成减震缓冲包装材料，这种材料在低应力条件下，具有比聚苯乙烯泡沫塑料更好的缓冲性能，而且可降解、原料价廉易得。

用废纸和淀粉为原料制咸的包装用泡沫填料，是将废纸或劣质纸张切成或粉碎成细末，碾成独特的纤维，再与淀粉掺和在一起，然后应用发泡的方法使其形成多孔的小球。用这种小球作包装用泡沫填料，能承受的冲撞优于苯乙烯便宜，更重要的是这种材料丢弃以后，能很快地被微生物和真菌分解。不会对环境带来不良影响。

玉米是我国北方地区广泛种植的农作物，植物纤维类缓冲材料充分利用了这种资源，水床垫所以极具开发潜力。在人类资源匮乏的情况下，着眼于这类材料的开发研制工作，亦是缓冲包装材料发展的大势所趋。